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一、鲜豆奶饮料灌装生产线的工艺特点
大豆去皮：方法分为干法和湿法。采用干法去皮，在去皮前，应将豆子进行120℃以下的烘烤处理，一方面可降低水分含量，利于去皮，另一方面可钝化脂肪氧化酶，减少豆腥味的产生，赋予豆奶良好的风味及色泽。
大豆浸泡分高温和低温两种方式。高温浸泡温度控制在80℃-85℃，时间为0.5h-1h；低温浸泡温度控制在15℃-20℃，时间10h左右。高温浸泡 时间短，节约场地及容器，可避免由于微生物繁殖导致腐坏，且有利于规模化、连续化生产；低温浸泡，时间长，需要较多的场地及较多的容器，很难抑制微生物繁 殖，易导致大豆腐坏，而且在夏季生产时，由于浸泡时间长，很难一直保持较低的温度。因此，采用高温浸泡工艺。
磨浆及渣浆分离：在豆奶生产中，磨浆工序总的要求是磨的要细，一般浆体的细度应有90%以上的固形物通过150目滤网。为此，常采用粗、细两次磨浆的方 法，一次磨浆通常采用砂轮磨或小钢磨；二次磨浆采用胶体磨，这样有利于提高蛋白质的收得率。渣浆分离常采用离心分离。
UHT超高温杀菌工序主要有以下作用：①将调制好的豆奶煮熟，使浆液成胶体状；②有利于去除生豆味；③由于生产豆奶从磨浆到灌装后二次灭菌约需2h左右，间隔时间长，通过超高温灭菌可起到途中灭菌作用，避免微生物滋生；④控制下道工序温度。
胶磨的作用是使豆奶中各种成分如蛋白质、脂肪等充分分散并与乳化剂充分结合。均质是生产豆奶不可缺少的工序，其作用如下：①将脂肪球粒子打碎可防止脂 肪上浮，使吸附于脂肪球表面的蛋白质增加，缓和变稠现象，同时使物料与乳化剂充分混匀结合，提高产品稳定性；②提高产品消化性，增加成品的光泽度；③改善 产品口感，使产品更加细腻。目前生产豆奶采用60Mpa的均质机，两级均质压力分别为14.7Mpa和49Mpa，均质温度控制在70℃-75℃。
真空脱腥是将80℃左右的料液迅速导入真空室内，在26.6kpa-39.9kpa的真空度下，使豆奶发生爆沸，豆奶中的异味物质随水蒸气迅速排出，经真空脱腥后的豆奶，能够与各种赋香剂很好地调和，易于加香。
高温杀菌：豆奶富含蛋白质、脂肪，很容易变质，长期存放的产品（易拉罐、玻璃瓶或塑料瓶装），一般需采用121℃的高温杀菌工艺。豆奶高温杀菌选用回转式 杀菌锅比较理想，杀菌时间根据豆奶的包装形式而定，一般易拉罐装产品的杀菌公式为10min-15min-15min/121℃；塑料瓶装产品的杀菌公式 为10min-20min-15min/121℃。
鲜豆奶饮料生产设备---源水过滤、杀菌设备
二、豆奶工艺：
1、清洗、浸泡阶段；
大豆表面常附着尘土和微生物，加工前必须先进行清洗。
为了软化细胞结构，降低磨浆时的能耗与机械磨损、提高出浆率、减少豆腥味、缩短浸豆时间应采用湿法浸泡，浸豆溶液采用1.5%的小苏打溶液。
采用湿法浸泡大豆时，为了防止脂肪氧化酶和胰蛋白酶抑制素失活，溶液温度一般控制在90到95度之间，水量为大豆质量的4～5倍，为减少水溶性固形物的损失，浸豆时间不能太长，在30到35分外之内，软化后的大豆用清水漂洗以降低溶液碱性，并除去部分豆皮。
2、磨浆工艺控制阶段；
豆腥味是影响豆奶风味的重要因素，而豆腥味是与脂肪氧化酶的活性有关。
因此为了防止磨浆过程中形成豆腥味，提高固形物回收率，除磨浆时间尽可能短外，更重要的是采用0.01%的小苏打溶液磨浆，溶液温度不低于97度，用量为大豆质量的11到15倍之间。
3、豆奶细化阶段；
为了改进产品的口感和味道，除用过滤的方法去掉颗粒外，还必须进行微粒化处理，尽可能地分解大豆中的果酸和碳水化合物等口感差的粘性物质。
4、脱气阶段；
由于豆奶的蛋白质含量高，在生产过程中不可避免一定会混入一些空气并产生影响豆奶质量的气味，因此豆奶在生产过程中应进行脱气处理。
5、灭菌阶段；
在杀菌阶段一般采用的是连续杀菌法，其杀菌温度应大于140度。
6、无菌包装；
豆奶软包装完成后将不再进行任何杀菌处理，因此灌装时一定要做到包装材料、包装设备、包装过程均处于无菌状态，保证杀菌后的豆奶不被微生物再次污染。
注：我们提供豆奶生产线的全套方案：工厂规划、厂房设计、工艺配方技术支持、设备安装及调试、培训员工操作。
三、豆奶生产线的组成设备
豆奶生产线一般是由胶体磨、夹层锅、超高温瞬时灭菌机、冷热缸、真空脱气罐、不锈钢泵、不锈钢罐等单机设备组成。
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